اخبار سایت

تصویر روز

اطلاعیه ها

پیوند ها

وضعیت آب و هوا

ادامه مطلب

مجموعه واحدهای عملياتی فاز اول و دوم پالايشگاه شامل :

1.پنج واحد تصفيه گاز ترش جمعاً به ظرفيت فرآورش 41.5 ميليون متر مكعب در روز
2.سه واحد نم زدائی گاز شيرين جمعاً به ظرفيت نم زدايی 7.4 ميليون متر مكعب در روز
3.چهار واحد بازيافت گوگرد جمعا به ظرفيت 2400 تن گوگرد در روز .
4.دو واحد تقطير ميعانات گازی به ظرفيت تقطير روزانه 358 هزار ليتر مايعات گازی و توليد روزانة 10هزار ليتر حلال ، 204 هزار ليتر نفتا ( بنزين خام ) ، 96 هزار ليتر نفت سفيد و 48 هزار نفت گاز می باشد .
5.دو واحد تثبيت مايعات نفتی جمعاً به ظرفيت تثبيت روزانه 576 مترمکعب مايعات گازی
6.يک واحد احيای آب ترش به ظرفيت احيای روزانه 384 مترمکعب آب ترش
7.شش دستگاه ديگ فشار قوی بخار به قدرت توليد جمعا 540 تن بخار در ساعت .
8.پنج دستگاه مولد برق ( 3 توربين گازی و 2 توربين بخاری ) جمعاً توانايی توليد 37.5 مگاوات در ساعت
9.تأسيسات تخليه اضطراری و عادی پالايشگاه شامل 2 مشعل گاز ترش و يک مشعل گاز شیرين
10.تأسيسات قالبگيری 1200 هزار تن و بارگيری گوگرد به كاميون و قطار به ظرفيت  3500 تن در روز
11.واحد دانه‏بندي گوگرد به ظرفيت 750تن(پاستيل)  و يا توليد كود گوگرد بنتونيتي به ظرفيت 600 تن در روز
12.استخرهای تفکيک و تبخير پساب های صنعتی با 66 هزار متر مربع سطح تبخير
13.واحد تصفيه پساب های صنعتی به ظرفیت 500 متر مکعب در روز
14.سرويس های خدماتی شامل رستوران ، درمانگاه طب صنعتی ، ايمنی و آتش نشانی ، آزمايشگاه كنترل عمليات ، بخش های اداری و مالی و پشتيبانی ..... می باشد .


الف ) واحدهای تصفيه گاز

  واحدهای تصفيه گاز پالايشگاه یکی پس از دیگری از بهمن سال 1362 در مدار تولید قرار گرفته اند . این واحدها به دليل ميزان بالای گاز اسيدی همراه خوراک پالايشگاه طراحی خاصی دارند به گونه ای که در رديف بزرگترين واحدهای جهان از جهت حجم دستگاه های احیای آمین قرار گيرد. هر واحد شامل دو برج موازی تماس دهنده آمين با گاز هر کدام به قطر2.9 متر و طول 20 متر و 20 عدد سينی از نوع دریچه ای ( valve  tray ) و دو برج موازی احيای آمين به قطر 3.6 متر و طول 24 متر ، 24 عدد سينی از نوع دریچه ای ( valve  tray ) و 4 برج خشک کننده گاز تصفيه شده که هر کدام از 17 تن مواد جاذب الرطوبه ( سيليکاژل ) از نوع  Hو W پر شده است و بسياری ديگر از تجهيزات که در جدا سازی مواد زايد گاز و آمين و عمليات تصفيه به کار می رود ، تشکيل يافته است.
  ظرفیت شیرین سازی و نم زدایی هریک از این واحدها روزانه 8.3 میلیون متر مکعب گاز ترش می باشد. البته با انجام اصلاحاتی که در سال های اخیر در هریک از واحدها انجام شده، ظرفیت فراورشی هریک از واحدها به 10 میلیون متر مکعب در روز رسیده است.   
   عمليات شيرين سازی گاز ترش مزدوران توسط محلول 45 درصد متيل دی اتانول آمين ( MDEA ) که به صورت جريان معکوس در سينی های برج تماس در شرايط فشار 75 برابر جو و دمای 60 درجه سانتی گراد با گاز تماس پيدا می کند ، انجام مي پذيرد و محلول آمين با جدا نمودن 10 درصد گاز اسيدی از خوراک پالايشگاه و ارسال گاز اسيدی به عنوان خوراک واحد بازيافت گوگرد جهت جداسازی گوگرد از آن ، مجدداً احيا و در مدار گردش قرار می گيرد.

عمليات شيرين سازي گاز ترش مزدوران با محلول 34.5 درصد دي اتانول آمين ( DEA ) طراحي شده بود كه از سال 1383 محلول 45درصد متيل دی اتانول آمين ( MDEA ) جايگزين آن گرديد.

چرخه تصفيه گاز ترش با  محلول آمين در واحد هاي تصفيه گاز

چرخه كنترل نقطه شبنم گاز تصفيه شده

ب) واحد هاي نم زدايي از گاز شيرين :

1. واحدهای نم زدایی گاز گنبدلی : واحدهای شماره دو نم زدایی گنبدلی همراه با مراکز تفکیک آن در سال 1372 و متعاقب آن واحد شماره یک در سال 1373 در مدار تولید قرار گرفته اند. خوراک این واحدها را گاز شیرین مخازن گنبدلی و شوریجه دی تشکیل می دهد. ظرفیت طراحی هریک از واحدها 2.8 میلیون متر مکعب در روز می باشد . فرایند نم زدایی آن مشابه نم زدایی واحدهای تصفیه گاز می باشد. هریک از واحدها چهار برج نم زدا دارند که درون هریک 17 تن جامدات جاذب الرطوبه ریخته شده است که در یک دوره 4 تا 6 ساله تعویض می شوند. با اجرای پروژه سردسازی در سال 1388 ظرفیت هریک از واحد ها به 3.5 میلیون متر مکعب در روز رسیده است.

2. واحد نم زدایی مرحوم جمالی نیا : این واحد در فاصله 8 کیلومتری پالایشگاه قرار دارد و قدیمی ترین واحد نم زدایی گاز شیرین می باشد. از سال 1352 راه اندازی شده است. خوراک آن گاز شیرین مخزن شوریجه بی است. ظرفیت طراحی آن 1.6 میلیون متر مکعب گاز در روز می باشد. در سال های اخیر سامانه کنترل واحد بروز شده و برخی تجهیزات اضافی در آن نصب شده است و مجموعه این اصلاحات سبب شده که این واحد بعد از گذشت سال ها بهره برداری نه تنها کاهش ظرفیت نداشته باشد بلکه ظرفیت نم زدایی روزانه آن به 2 میلیون متر مکعب در روز رسیده است. گاز خروجی آن توسط یک خط لوله 16 اینچی به مشهد منتقل می شود و در مسیر انتقال علاوه بر گازرسانی به روستاهای مسیر،کارخانه سیمان ، نیروگاه مشهد را تغذیه می کند.

                          چرخه كنترل نقطه شبنم واحد هاي نم زدايي گنبدلي

ج) واحدهای بازيافت گوگرد :

 گازهای اسيدی حاصل از تصفيه گاز ترش وارد 4 واحد بازيافت گوگرد شده که اين واحدها توانايی بالقوه توليد 2640 تن گوگرد در روز را دارند ( هر واحد 660 تن در روز )  . ميزان درجه خلوص گوگرد توليدي آن در بالاترين سطح بين المللی ( 99.8 درصد ) می باشد . در اين واحد ها از روش کلاوس ( Claus ) برای بازيافت گوگرد استفاده شده است .در بازيافت گوگرد به روش كلاوس ، گاز اسيدي ( محصول سمي كه از تصفيه گاز طبيعي بدست مي آيد ) تبديل به گوگرد قابل مصرف و گاز نسبتاً بي خطر شده كه مي توان آن را در فضاي آزاد پراكنده نمود .
 مزيت اين روش نسبت به روش هاي ديگر در ايجاد گرماي مفيدي است كه براي توليد بخار آب بكار رفته و از اين بخار بجاي مصرف برق بسيار بالا ، براي مصرف دمنده هاي هواي اين واحد استفاده مي گردد .از نظر شيميايي ، هدف اكسيد نمودن هيدروژن ( H2S ) موجود در گاز اسيدي به گوگرد   (  S ) و آب مي باشد نتيجه كلي فعل و انفعالات را مي شود به صورت كلي زير نشان داد :

البته اين واكنش ها در يك مرحله انجام نشده بلكه در مرحله اول يك سوم از گاز اسيدي با تمامي هواي لازم جهت واكنش سوزانده شده و توليد SO2 و دو سوم باقيمانده گاز اسيدي وارد راكتورهاي كاتاليستي شده كه در اين مراحله گاز سوزانده نشده (H2S ) با SO2 حاصل از احتراق در كوره واكنش تركيب و توليد گوگرد عنصر مي نمايد.

خواص شيميايي گوگرد :
 گوگرد يكي از عناصرشميايي  است با جرم حجمي 32 و وزن مخصوص 1.78 گرم برسانتي متـر مكـعب .، نقـطه ذوب گـوگـرد C º 119 و دماي تبخير آن C º 444 است . گوگرد در دماي C º 150- 140 روان ترين حالت را دارا ميباشد . در دماي C º 204 در مجاورت اكسيژن آتش ميگيرد (نفطه اشتعال ) رنگ آن زرد روشن است .
 
مصارف گوگرد : 
    در توليد بتن سولفوره – آسفالت گوگردي – اسيد سولفوريك – گوگرد ميكرونيزه – كودهاي شيميايي – توليد سموم كشاورزي – حشره كش ها – توليد CS2 – توليد خمير كاغذ – مواد منفجره – حاصلخيزي خاك كشاورزي – جلوگيري از آفت انگور و برگه زرد آلو  و ....

 توضيح اينكه   قبل از سال 1380 در فاز اول ،  شركت پالايش گاز شهيد هاشمي نژاد داراي دو واحد بازيافت گوگرد بوده است كه با توسعه واحدهاي تصفيه گاز در فاز دوم در سال 1380 واحد سوم نيز به بهره برداري رسيد . از آنجا كه شركت به محيط زيست اهميت به سزايي قايل بوده و هست ، نصب و راه اندازي واحد چهار نيز در دستور كار قرار گرفت ،  كه با توجه ويژه مديريت محترم عامل و به صورت ضربتي واحد چهارم نيز در شرايط زمستاني بسيار سخت سال 1386 ،  در ميان يخ بنديهاي  شديد با اتكال به نيروي داخلي خود توانست در دهه فجر اين واحد را نيز در مدار توليد قرار دهد .  


د ) سرويس هاي وابسته ( آب و برق و بخار و هواي فشرده و نيتروژن ) :

1.آّب خام
آب خام مورد نياز پالايشگاه و شهرک های مسکونی کارکنان حدود 4000 متر مکعب در روز از 6 حلقه چاه نيمه عميق واقع در کنار رودخانه مرزی تجن که در فاصله 35 کيلومتری پالايشگاه تأمين و با يک لوله به قطر 8 اينچ به پالايشگاه منتقل می شود . برای تضمین عملیات پالایشگاه استفاده از آب سد دوستی به عنوان منبع دوم آب مورد نیاز پالایشگاه نيز در دست مطالعه می باشد.

2.بخار فشارقوي
بخار توليدي توسط اين ديگ هاي بخار در سطح پالايشگاه جهت گردش توربو پمپ هاي گردش آمين، پمپ هاي تغذيه ديگ هاي بخار، دمنده هاي واحد بازيافت گوگرد و توربو ژنراتورهاي بخاري مولد برق استفاده مي گردد. بخار مورد نياز پالايشگاه به وسيله 6 دستگاه ديگ بخار فشار قوي تامين مي گرد. چها دستگاه ساخت شركت هنري وگت آمريكا مي باشد و از سال 1362 در مدار توليدقرار دارند . دو دستگاه ديگر ساخت شركت آذرآب اراك مي باشد و از سال 1380 وارد مدار شده اند. ظرفيت توليد بخار هر كدام 90 تن در ساعت با فشار 37 اتمسفر و دماي 321 درجه سانتيگراد و فوق اشباع مي باشد. در مجموع توان توليد بخار فشار قوي اين واحد بالغ بر 540 تن بر ساعت مي باشد. يكي از پروژه هاي در دست اين واحد؛ پروژه بويلر فشار قوي هفتم است كه با نصب و راه اندازي اين ديگ بخار علاوه بر افزايش پايداري توليد بخار فشار قوي ؛ توان توليد نيز تا 640 تن بر ساعت افزايش خواهد يافت. مراحل طراحي اين پروژه به اتمام رسيده و در حال نصب مي‌باشد.

3.آب مقطر
آب مقطر مورد نياز پالايشگاه از سال 1362 به روش تبخير توليد مي شود . ظرفيت توليد آن حداكثر به 1400 متر مكعب مي رسد. آب خام وارد بستر رزين تعويض كاتيون شده ، سختي آن جدا و سپس از طريق سيستم تبخير كننده ها به بخار فشار ضعيف تبديل مي گردد. آب مقطر بوسيله نمودار زير توليد مي شود. از آن جا كه روش تيخير قديمي بوده و راندمان پاييني دارد طرح استفاده از روش اسمز معكوس در سال 1387 تعريف شده و از سال 1390 مورد استفاده قرار مي گيرد. بر اساس اين طرح روزانه 1000 متر مكعب آب مقطر به روش اسمز معكوس جاي گزين روش تبخير مي شود . تمامي مراحل شامل مطالعه طراحي، خريد تجهيزات ، نصب و راه اندازي به وسيله كارشناسان پالايشگاه صورت گرفته است.

4.آب هاي خنك كننده (مدار باز و مدار بسته) 
از ديگر وظايف اين واحد تامين آب آشاميدني در سطح پالايشگاه و مراكز اداري، آب سرويس ، تامين فشار شبكه آب آتش نشاني و كنترل آن ، آب خنك كننده مدار باز با ظرفيت 3400 متر مكعب برساعت توسط دو برج خنك كننده به گردش در مي آيد. يكي از برج ها قديمي از نوع چوبي ساخت شركت آمريكايي مارلي و ديگري از نوع سيماني ساخت داخل است. از آن جا كه دماي گاز خام ورودي پالايشگاه از 52 به 67 درجه سانتيگراد افزايش يافته ، مطالعه برج خنك كننده سوم با ظرفيت 3000 متر مكعب برساعت آب گردشي در دستور كار قرار گرفته است.

آب خنك كننده مداربسته جهت سرد سازي در مبدل هاي حرارتي فرآيندي و خنك كاري پوسته ياتاقان هاي پمپ ها در سطح پالايشگاه با دبي 113 متر مكعب برساعت در يك مدار بسته جريان دارد. براي جلوگيري از يخ زدگي  35 درصد آن را ضد يخ ( اتيلن گلايكول ) تشكيل مي دهد.

5.آب آتش نشاني
شبكه آب آتشنشاني پالايشگاه به طول 20 كيلومتر است كه 7 كيلومتر آن در محوطه شركت بهره برداري نفت و گاز شرق قراردارد. فشار شبكه به وسيله يك دستگاه پمپ جوكي در حد ده اتمسفر نگهداري مي شود و درصورت مصرف و كاهش فشار ابتدا پمپ هاي برقي روشن شده و فشار آب مصرفي شبكه را تامين مي نمايند. چنانچه به هر علتي برق قطع شود پمپ هاي ديزلي به كار افتاده و فشار شبكه را تا ده اتمسفر تامين مي نمايد. ظرفيت پمپاژ و تخليه آب 450 متر مكعب بر ساعت مي باشد و در هر نقطه از مصرف پرتاب آب به دو متر مي رسد.

6.واحد بازيابي آب هاي با سختي بالا
 اين واحد به منظور حفاظت از محيط زيست و با هدف صرفه جويي در مصرف آب ، طراحي و اجرا شده است. پساب صنعتي پالايشگاه از بخش هاي مختلف جمع آوري و پس از عبور از فيلترهاي شني و مياني و برج هاي سختي گير و فيلتر زغالي عبور كرده و سپس وارد فرايند اسمز معكوس شده و با 70 درصد بازيابي به عنوان آب جبراني برج هاي خنك كننده (Cooling Tower) استفاده مي شود. با اجراي اين طرح در سال جاري روزانه بين 600 تا 800 متر مكعب در روز از مصرف آب پالايشگاه معادل 18 درصد آب ورودي كاسته خواهد شد.

7.واحد نیروگاه
واحد نيروگاه پالايشگاه با 3 مولد گازي وستينگ هاوس مدل w 101G و 2 مولد بخاري ( يكي ساخت شركت وستينگ هاوس مدل M 25 و ديگري ساخت شركت زيمنس ) جمعاً توانايی توليد 37.5MW برق را دارند . مولدهاي ساخت شركت وستينگ هاوس از سال 1362 در مدار توليد برق و مولد ساخت زيمنس 1386 در مدار قرار گرفته است. واحد نيروگاه جدا از شبکه سراسری انرژی الکتریکی مورد نياز کليه واحدهای پالایشگاه ، تأسيسات جانبی و تأسيسات بالادستي در شركت بهره برداري نفت و گاز شرق را بدون وقفه تأمين می نمايد. در سال 1389 پروژه منبع برق دوم با دیماند 7.5MW به بهره برداری رسید و امکان استفاده از برق سراسری به عنوان پشتیبان عملیات پالایشگاه فراهم گردید.
 در راستای مدیریت انرژی و  افزایش راندمان مولدهای گازی تعداد سه دستگاه بویلر فشار ضعیف ( H.R.U ) در خروجی مولدهاي گازی نصب گردیده که در مجموع توانایی تولید 68 تن بر ساعت بخار LP مصرفی پالایشگاه را دارند.

1.واحد توليد هواي فشرده
اين واحد هواي فشرده مورد نياز سامانه كنترل واحدهاي عملياتي پالايشگاه را تامين مي كند. هوای ابزاردقیق پالايشگاه به وسیله 6 دستگاه كمپرسور هوا با مجموع ظرفيت 12250 متر مكعب برساعت توليد مي شود. 4 دستگاه كمپرسور هواي فشرده ساخت شركت ورتينگتون از نوع پيستوني وي تايپ بوده و از سال 1362 در حال كار مي باشد. دو دستگاه ديگر از نوع اسكرو ساخت شركت اطلس كوپكو و ازسال 1386 مورد استفاده قرار گرفته اند. هواي توليدي اين دستگاه ها عاري از روغن و تا منفي 40 درجه سانتيگراد رطوبت آن گرفته و خشك مي شود.

2.واحد توليد ازت
نيتروژن مورد نياز فرايندهاي عملياتي در اين واحد تامين مي شود.فاز اول شامل يك دستگاه پكيج كامل ساخت شركت لينده المان است . ظرفيت توليد نيتروژن اين واحد 650 متر مكعب بر ساعت در فشار 9 برابر جو و با درجه خلوص 98 درصد می باشد

ه ) واحدهای تثبيت مايعات نفتی و احيا آب ترش:

واحدهای تثبيت مايعات نفتی :

با وجود اينکه ميدان های گازی خانگيران به عنوان يک حوزه مستقل گازی شناخته شده است و فاقد منابع نفتی می باشد، ليکن به همراه گاز ورودی به پالايشگاه سالانه حدود یک میلیون بشکه مايعات نفتی وارد می شود که پس از جداشدن در واحدهای فرآورش و تأسيسات جمع آوری از خوراک پالايشگاه به واحدهای تثبیت مايعات نفتی ( استابلایزر ) وارد می شود. ظرفيت هريك از واحدهاي استابلايز 1800 بشكه در روز مي باشد. در واحدهای تثبیت مایعات نفتی مایعات استحصالی با دریافت حرارت گازهای سبک همراه خود را از دست داده و به اصطلاح تثبیت شده و با وزن مخصوص مشابه وزن مخصوص نفت گاز يعني حدود 8/0 در مخازن بزرگ ذخيره می گردد. بخشی از مایعات تثبیت شده به عنوان سوخت دوم دیگ های بخار فشار قوی مصرف می شود و بخش دیگری از به واحدهای پتروشیمی ارسال و به محصولات با ارزش افزوده بالاتری تبدیل می شوند. بخشی از مایعات نفتی جداشده از گاز ترش در یک واحد تثبیت و بخش دیگری از مایعات که از گاز شیرین استحصال شده در واحد دیگر تثبیت می شوند.

                                                                        واحد استابلايزر

واحد احیاي آب ترش :
 گاز طبیعی پس از خروج از چاه مقدار زيادي آب و مايعات نفتي به همراه  دارد ,که  مقدار این مایعات در همه مخازن گازی یکسان نیست , اين مايعات که آلوده به گازهای اسیدی می باشند در مراكز جمع آوري جداسازي و به واحدهاي آب ترش و تثبيت مايعات نفتي ارسال ميگردد .

وظيفه اصلي این واحد : احیاي آب ترش و گرفتن گازهای همراه آب بوده تا به محیط زیست آسیبی نرسد. اين آب پس از تثبیت شدن در حوضچه ها ذخیره شده و سپس به واحد پساب ارسال شده و در آنجا پس از تصفيه كامل , جهت مصارف باغباني استفاده مي شود . ظرفيت اين واحد 16 متر مكعب بر ساعت بوده است كه با انجام اصلاحاتي در آن ظرفيت واحد تا 20 متر مكعب افزايش يافته است.

و ) واحدهای تقطير مايعات نفتی:
  برای استفاده بهينه از مايعات استحصالی از حوزه های گازی منطقه در پالايشگاه دو واحد تقطير مايعات گازی احداث و از خرداد 84 در مدار توليد قرار گرفته است .

مایعات نفتی همراه گاز که به کاندنسیت معروف می باشند مخلوطی از هیدرو کربورها با نقاط جوش متفاوت می باشند، جهت افزایش ارزش افزوده این مواد و استفاده بهینه از این مایعات نفتی, در واحدهای تقطیر که در واقع مشابه قسمت بالایی برج تقطیر در اتمسفر یک پالایشگاه نفت عمل می کند،  عمل جداسازی این هیدرو کربورها را بر اساس نقطه جوش آن ها  انجام و چهار محصول از این کاندنسیت گرفته می شود که شامل حلال, نفتا, نفت سفيد و گازوئیل می باشد.

مقدار خوراك هر يك از واحدهاي تقطير 185 متر مكعب در روز مي باشد .که به ترتیب حجم هر محصول عبارتند از :

•نفتا 216 هزار لیتر در روز
•نفت سفید 76 هزار لیتر در روز
•نفت گاز 58 هزار لیتر در روز
•حلال صنعتی 10 هزار لیتر در روز

 نفت سفید و نفت گاز تولیدی واحدهای تقطیر به شرکت ملی پخش فراورده های نفتی منطقه خراسان رضوی ارسال و در اختیار شهروندان عزیز قرارداده می شود. نفتا و حلال صنعتی نیز به شرکت های پتروشیمی ارسال و در آن جا به محصولات با ارزش تری تبدیل می گردد.

ز) واحد دانه بندی گوگرد :

شرکت پالایش گاز شهید هاشمی نژاد جهت حفظ جایگاه صادراتی خود با افزایش تنوع محصولات گوگردی (کلوخه ، دانه بندی (پاستیل ) ) و هم چنین تولید کود گوگردی بنتونیت دار (90 درصد گوگرد  و  10 درصد خاک بنتونیت) برای مصارف کشاورزی و هم چنين به منظور کاهش انتشار ذرات گوگرد در محیط و جلوگیری از خسارات زیست محیطی اقدام به احداث کارخانه دانه بندی گوگرد نموده است.

                                                             نمايي از دانه بندي

این واحد با دراختیار داشتن شش دستگاه ROTOFORMER SULPHUR GRANULATOR  توانایی تولید 750 تن گوگرد دانه بندی شده و یا 600 تن کود گوگردی بنتونیت دار  با استاندارد های جهانی را در روز دارد

واحد تصفيه پساب :
  واحد تصفيه پساب پالايشگاه با ظرفيت حدود 20 متر مكعب در ساعت براي تصفيه پساب صنعتي و فاضلاب بهداشتي طراحي و ساخته شده است و جهت دست يابي به اهداف ذيل فعاليت مي نمايد .
1.حفاظت از محيط زيست در حد بيشينه ممكن يا رساندن بار آلودگي وارد بر محيط به كمترين حد ممكن .
2.تصفية فاضلاب ( با توجه كامل به ضوابط يا استانداردهاي موجود ) با كمترين هزينة ممكن .
3.دستيابي به بيشترين فايده ممكن سرمايه گذاري انجام شده .

ح)  واحد اندازه گیری گاز خروجی :
 گاز پالایش شده در این مجتمع از طریق دو خط لوله 36 اینچ به مشهد و از آنجا ضمن ادامه مسیر به سمت شهرهای شمالی استان هاي خراسان رضوي و شمالي را نيز در می نوردد و گاز مورد نیاز هزاران نفر مشترک خانگی و تجاری و صنعتی را تأمین می نماید . نیروگاه شهید سلیمی نکا در ساحل دریای خزر بزرگترین مصرف کننده صنعتی می باشد که روزانه بالغ بر 8 میلیون متر مکعب گاز را مصرف می نماید و قادر است 2500 مگاوات برق را برای شبکه سراسری تامین نماید .
 

                                      (  نمايي از مركز اندازه گيري گاز خروجي پالايشگاه )

پس از راه اندازی واحدهای مختلف پالايشگاه در سال 1362 تلاش های فراوانی در جهت افزايش ظرفيت واحد های تصفيه گاز با توجه به گسترش شبکه های گازرسانی در سطح شهرها به عمل آمد و با توجه به قطع رابطة طراح آمريکايی اين پروژه بيش از صد ها تغيير اساسی در سيستم های واحد های تصفيه گاز صورت گرفته است . به طوري که نتيجه فعاليت ها و تحقيقات فوق موجب افزايش توليد و رسيدن به حداکثر توليد ظرفيت اسمی پالايشگاه گرديد و در حال حاضر اين پالايشگاه توانايی جذب و تصفيه تمامی گازهای ترش و شيرين قابل برداشت از مخازن منطقه را داشته و تقريبا 12 درصد  نياز کشور به گاز طبيعی را تأمين می کند .

ت) واحد عملیات فروش:
         این واحد مسؤولیت نگهداری،ذخیره سازی و فروش محصولات جانبی ( گوگرد و محصولات تقطیر ) را بر عهده دارد. سالانه بیش از 500 هزار تن گوگرد با درجه خلوص 98/99 درصد در این مجتمع عظیم تولید و عملیات ذخيره سازی آن در تأسیسات قالب بندی صورت گرفته و پس از آن از طريق شبكه حمل و نقل ريلي و زميني جهت صادرات به بندر عباس ارسال می شود.

حدود 80 درصد گوگرد تولیدی این شرکت به کشورهای چین ، هند ، پاکستان و .. صادر و 20 درصد باقی مانده به مصارف داخلی کشور ( واحدهای تولید اسید سولفریک ، کشاورزی و کود شیمیایی ) می رسد. سالانه یک میلیون بشکه از انواع محصولات نفتی در پالایشگاه تولید شده و به محوطه مخازن ذخيره با قابلیت ذخیره سازی 50 میلیون لیتر ارسال می گردد. میعانات نفتی پس از توزین به شرکت های پتروشیمی ، شرکت پخش منطقه خراسان رضوی طبق قرارداد های طولانی مدت ارسال می شود.

 (ي) كارگاه مركزي

 کارگاه مرکزی با 10000متر مربع وسعت و با انواع ماشین آلات و ابزار آلات به ارزش تقریبی 30.000.000.000 ریال از با استفاده از توان پرسنل رسمی پیمانکاران موجود در منطقه و همچنین شرکت های داخلی پشتیبان تولید سالیانه 16 میلیارد متر مکعب گاز ، 500 هزار تن گوگرد،یک میلیون بشکه میعانات گازی می باشد. كارگاه مركزي شامل کارگاه ها و بخش های ( كارگاه عمومی- كارگاه تراشکاری– كارگاه ماشین آلات و كارگاه شیر آلات ، برنامه ریزی ، انبار ابزار ،خود کفایی) است. این واحد توانسته است.در راستای سیاست های دولت با رعایت اصل صرفه جویی و اصلاح الگوی مصرف  تولید پایدار و مستمر مخصوصا در فصل سر ما را پشتیبانی نماید . و با کمک به سایر واحد ها  در کاهش توقف ها و ایجاد واحد های جدید و همچنین بهینه سازی و نو سازی واحدهای قدیم کمک نماید .

1-برنامه ریزی
1-1-برنامه ریزی آموزش حین خدمت سرپرستان و کارکنان کارگاه مرکزی در جهت رسیدن به اهداف بلند مدت سازمان و استفاده بهتر و بهینه از امکانات و دستگاه ها و ماشین آلات درخدمت
1-2-برنامه ریزی  و اجرا ی کاربری دستورات ایمنی حین کارو ایمنی در تفکر ساخت و بازسازی قطعات برای مجموعه تحت سرپرستی
1-3-برنامه ریزی و اجرای سیاست های کنترل و نظارت بر روش های حفاظت از بهداشت محیط  جهت جلوگیری و کنترل آلودگی های صوتی و محیطی ناشی از  جوشکاری ، تست مبدلها  و ..... وتلاش درجهت کاهش اثرات آن
1-4-تبیین و نظارت براجرای دقیق و دستور العملهای نصب – راه اندازی – نگهداری ، آموزش و برنامه ریزی اجرای تعمیرات زمان بندی شده (T.B.M   (TIME BASED MAINTENANC   و  (C.B.M     ( CONDITION BASED MAINTENANC  و  اجرای تعمیرات پیشگیرانه ( P.M )  و نت ( نگهداری و تعمیرات ) کلیه دستگاه های کارگاه مرکزی شامل بیش از 25 دستگاه جوش ، 4 دستگاه اره ، 1 دستگاه گیوتین ،1 دستگاه خم کن     ،2 دستگاه حت فشارقوی تا 400KG/CM2  ، پیش از 12 دستگاه انواع تراش 3 دستگاه بورینگ ، 4 دستگاه انواع دریل  ، ، 2 دستگاه سنگ ،1دستگاه برش CNC ،2 دستگاه نجاری ،2 دستگاه میز تست انواع شیرآلات ، 1 دستگاه ماشین بالانس ،2 دستگاه پرس هیدرولیک و....
1-5-برنامه ریزی و نظارت بر اجرا و تداوم سیستم کنترل کیفی تعمیر و ساخت قطعات و دستگاه ها با استفاده از روش های مدون و استاندارد شده

2-انبار ابزار
2-1-پیگیری خرید وتهیه ابزارالات مدرن
2-2-آماده نگهداشتن  ابزارالات موجود 

3-کارگاه عمومی
3-1-شامل بخش های : الف جوشکاری ، ب : فلزکاری و تعمیر مبدلهای حرارتی ، ج : نجاری
3-2-ساخت و باز سازی انواع سا زه های فلزی
3-3-تعمیر و بازسازی  انواع مبدل ها
3-4-اجراو نظارت  عملیات جوشکاری
3-5-نجاری صنعتی
 
4-کارگاه ترشکاری
4-1-شامل : الف بورینگ کاری و فرزکاری ، ب : تراشکاری افقی و عمودی و دریل کاری ، ج: سنگز نی گرد ساب و تخت ح: ساخت قطعات یدکی

5-کارگاه تعمیرات ماشین آلات و شیر آلات 
5-1-شامل : الف : تعمیرات ماشین آلات ، ب: تعمیرات  شیر آلات ، ج : تعمیرات دستگاه ها و جرثقیل ها
5-2-تعمیر و نظارت  برتعمیرات ماشین آلات مختلف از قبیل انواع توربین ها ، پمپ ها ،گیربکس ها ، دمنده ها و... و بالانس روتور آن ها  توسط دستگاه بالانس دینامیکی به تعداد 750 دستگاه
5-3-تعمیر و نظارت  برتعمیرات شیرآلات مختلف به تعداد حدودا 3500 عدد
5-4-اجرای کاربالانس دینامیکی قطعات دوار تا قطر دو متر و طول 5 متر وزن 11 تن و ارائه دستورالعمل های بالانس برای روتورهای سخت و قابل انعطاف مانند انواع توربین ها ، الکترو موتورها ، پمپ ها و......

6-خودکفایی
بخش خود کفایی  از سال 1386 به صورت رسمی درسطح گسترده فعالیت خود را آغاز نمود. در بدو تاسیس   سیاست های این بخش مشخص گردید و با تشکیل جلسات منظم و نگاه به آینده به موفقیت های زیادی در راستاي اهداف اصل 44 قانون اساسی دست پیدا نمود . جهت دست یابی به اهداف و سیاست های اتخاذ شده، شرکت های داخلی شناسایی شدند و با شناسایی و تهیه بانک اطلاعاتی از این شرکت ها این بخش موفق شد تاکنون حدود 80% از تجهیزات و قطعات یدکی را در بخش مکانیک،40% در بخش ابزار دقیق، 40% در بخش برق و 20% مواد شيمیایی مورد استفاده در پالایشگاه را از داخل تامین نماید. همچنین بسیاری از قطعات یدکی مانند محورها سیل کننده و ... را به صورت 100% از داخل کشور تهیه نماید. در برخی موارد به لحاظ نیاز فوری به بعضی از تجهیزات، این تجهیزات با استفاده از توان فنی پرسنل کارگاه مرکزی و مدیریت بخش خودکفایی در کمترین زمان ممکن و حداقل هزینه در کارگاه مرکزی ساخته شدند با توجه به سیاست این بخش  و حل مشکلات به صورت ریشه ای و بادیدگاه کمک به واحد کالا – این بخش با ایجاد یک سیستم روان جهت شناسایی اقلام قابل تامین در داخل کشور و تفکیک آن ها قبل از انجام مراحل خرید، باتشکیل جلسات منظم توانسته است اکثر قطعات قابل تامین در داخل کشور را تفکیک نموده و کمک فراوانی به واحد کالا نماید به طوری که هیچ تقاضایی بدون فرم خودکفایی جهت اداره خرید ارسال نمي گردد. همچنین با تهیه شناسنامه فنی و ثبت این شناسنامه ها در نرم افزار خود کفایی (pms) مشکل اساسی ساخت قطعات یدکی در داخل کشور حل شده است. از سال 1386 تاکنون علاوه بر مقابله با تحریم ها و رسیدن به تولید پایدار فقط در بخش ساخت قطعات و تجهیزات در کارگاه مرکزی تقریباً مبلغی بالغ بر160 میلیارد ریال صرفه جویی حاصل شده است. درحال حاضر این بخش بصورت سیستماتیک با فعالیت های زیر درحال انجام وظایف محوله می باشد .

1.ارایه راهکار در خصوص نحوه تهیه و خرید تجهیزات و اقلام یدکی
2.تفکیک اقلام یدکی قبل از تقاضا گذاری بصورت قابل ساخت درداخل ،خرید از داخل ،خرید از خارج  
3.ارایه خدمات فنی به واحد کالا  شامل بازرسی حین ساخت ، کنترل کیفی نهایی و .......
4.شناسایی شرکت های توانمند داخلی و بررسی صلاحیت انها
5.تهیه و ساخت برخی از قطعات یدکی و تجهیزات در کارگاه مرکزی
6.تهیه شناسنامه فنی جهت اقلام یدکی
7.مستند سازی و نگهداری مستندات اقلام یدکی ساخته شده در داخل 
8.محاسبه سود صرفه جویی
9.بهینه سازی تجهیزات و قطعات  موجوددرپالایشگاه
10.ارایه خدمات فنی به شرکت های خصوصی ،دولتی و شرکت های تابع وزارت نفت 
11.شرکت وایجاد غرفه های خود کفایی  در نمایشگاه های مختلف
12.مهندسی  معکوس وتهیه نقشه های ساخت قطعات  
13.کنترل  کیفی قطعات ساخته شده
14. پشتيباني و بروز آوري نرم افزار pms ( سيستم مديريت قطعات ساخت داخل)

(ن) واحد ذخیره سازی :

این مجتمع که شامل چندین واحد عملیاتی است، قرار است در سال 1391 به بهره برداری برسد. هدف از احداث این واحد ذخیره سازی روزانه 10 میلیون متر مکعب گاز تصفیه شده در 8 ماه اول سال و برداشت روزانه 20 میلیون متر مکعب در 4 ماه آخر سال است. مخزن گاز شیرین شوریجه دی که فشار آن کاهش یافته و در حال تخلیه است، برای ذخیره سازی انتخاب شده است. جرئيات بيشتري از اين واحد بعدا حضورتان معرفي خواهد شد.

منوی اصلی